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Altex Group senkt Energiekosten um 8 % durch Einblicke in den Energieverbrauch auf Geräteebene

Übersicht

Die Altex Group ist eine der wichtigsten agro-industriellen Gruppen Mexikos. Zu ihren Produktlinien gehören verpacktes und konserviertes Gemüse, Tiefkühlfrüchte, Konfitüren und Zitruskonzentrate, wobei etwa 70 % des Umsatzes auf dem Auslandsmarkt erzielt werden. Dreißig Prozent der Produktion verbleiben in Mexiko, während 50 Prozent in die USA und die restlichen 20 Prozent nach Europa und Japan exportiert werden.

Aufgrund des hohen Energieverbrauchs in der Agrarindustrie lag die Priorität der Altex Group auf der Digitalisierung der Energieverbrauchsdaten, der Optimierung der Fabrikprozesse und der Senkung der Produktionskosten.

Im Jahr 2018 überstieg der Gesamtenergieverbrauch an den neun Produktionsstandorten der Altex Group 65.000 MWh. Da die Energiepreise um bis zu 70 % gestiegen sind, wollte die Altex Group ihren Betrieb energieeffizienter gestalten, um auf dem Markt wettbewerbsfähig zu bleiben. Die Altex Group wusste zwar, dass ihre Kühlanlagen die energieintensivste Komponente ihres Betriebs waren, verfügte aber nicht über die erforderlichen Daten, um fundierte Entscheidungen zur Reduzierung oder Umstrukturierung des gesamten Energieverbrauchs zu treffen.

Gleichzeitig wollte das Unternehmen seine Finanzplanungsprozesse verbessern. Zuvor wurden Energieprognosen nur sehr grob geschätzt – viel Zeit und Ressourcen wurden für die manuelle Erfassung von Informationen über den Energieverbrauch und den Abgleich der Energieausgaben über verschiedene Anlagen, Kostenstellen, Abläufe und Produkte hinweg aufgewendet.

Positive Veränderungen

“Die meisten positiven Veränderungen wurden durch erhöhte Verhaltenseffizienz erreicht. Die Mitarbeiter der Werke der Altex Group haben sich für das Projekt engagiert und sich an die vorgeschlagenen Strategien gehalten, um ihre regelmäßigen Aktivitäten so zu ändern, dass sie den Energieverbrauch und die Produktionstrends positiv beeinflussen.”

EDUARDO ARECHIGA CALZADA
BETRIEBSDIREKTOR, ALTEX GROUP

Lösung

Die drahtlosen Sensoren wurden in jeder Produktionsanlage eingesetzt, um die Energieverbrauchsdaten von Kühlanlagen, Luftkompressoren, Kühltürmen, Verdampfern und anderen kritischen Anlagen zu erfassen. In jedem der sechs Hauptwerke werden durchschnittlich 115 Geräte überwacht. Die Sensoren übertragen die Energiedaten in Echtzeit an die ergänzende Energiemanagement-Plattform PowerRadar von Centrica Business Solutions, die den Bedarf der Altex Group an Echtzeit-Datentransparenz zur Unterstützung kritischer, minutengenauer Geschäftsentscheidungen erfüllt. Diese Technologie hilft dem Unternehmen bei der Bewältigung der steil ansteigenden Energiekosten in Mexiko, indem sie es ihm ermöglicht, Möglichkeiten zur Senkung des Gesamtenergieverbrauchs zu identifizieren.

S2G Energy, welche die Technologie von Centrica Business Solutions nutzt, war die schnellste Lösung, da über 200 Sensoren installiert wurden und innerhalb weniger Stunden verwertbare Daten übermittelten”, sagt Eduardo Arechiga Calzada, Operations Director bei der Altex Group. “Ein weiterer Pluspunkt ist die großartige Benutzerfreundlichkeit der Plattform sowie die Möglichkeit, das Dashboard individuell anzupassen, um ein aussagekräftiges Tool für jedes Werk zu schaffen.”

Kundenergebnisse

Seit der Implementierung der Technologie von Centrica Business Solutions konnte die Altex Group innerhalb von zwei Jahren insgesamt 8% der Energiekosten einsparen, was einem Betrag von 17 Mio. MXN$ (843 Tausend US-Dollar) entspricht. Bezogen auf die Produktion konnte die Energieintensität pro Tonne um 7,5% gesenkt werden, während die Bedarfsspitzen ebenfalls zurückgegangen sind. Dies führte zu einer Einsparung von 53.553 Tonnen CO2-Emissionen und einer Reduzierung des Energieverbrauchs um 2.180 MWh, was der Stilllegung von fast 12.000 PKWs für ein Jahr entspricht.

Nach der Überprüfung der Energieverbrauchsdaten wurde festgestellt, dass der Energieverbrauch gesenkt werden könnte, wenn Zeitschaltuhren eingesetzt würden, um Geräte während der betriebsfreien Zeit auszuschalten. Durch die Installation von Zeitschaltuhren konnte der Energieverbrauch während der betriebsfreien Zeiten um 4% gesenkt werden. Eine weitere Senkung des Energieverbrauchs um 12% wurde auch durch die Analyse verschiedener Sequenzen des Kompressorbetriebs erreicht, um deren Nutzung zu optimieren.

Auch die Finanzplanung hat sich verbessert. Da sie nun auf robusten Daten von PowerRadar basiert, wurden die Hauptvariablen, die den Energieverbrauch beeinflussen, identifiziert, und die Produktionsplanung ist nun so zugeschnitten, dass sie Zeiten mit niedrigeren Energiekosten ausnutzt. Die Energiekosten pro Produktionslinie und pro Anlage sind jetzt leicht zu ermitteln und es ist einfacher, eine vorausschauende Wartung für die Anlagen zu planen. Tägliche, wöchentliche und monatliche Berichte, die wertvolle Erkenntnisse und feste Energiestrategien liefern, sind nun ebenfalls vorhanden.

“Zusätzlichen Wert erhielt dieses Projekt durch die von S2G Energy durchgeführten Mitarbeiterschulungen, um die Verhaltensänderung zu fördern”, kommentiert Calzada. “Mehr als 30 Personen aus verschiedenen Ebenen der Organisation sind in das Projekt involviert und wir haben wöchentliche Gespräche mit Managern und Technikern.”

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